的汽车冲压件厂，   具备的冲压件模具设计制造技术，模具设计实际上分为3个部分：冲压工艺设计、模面设计和结构设计，我国传统的冲压工艺设计采用工序图或ＤＬ图，它的模面设计非常粗略，以这样的图纸指导下的工艺造型，   在后序靠人工修整、制造工艺弥补，造成模具制造的人工钳修量很大、周期延长。这3种设计的内容和侧是   不同的，模具企业的工作流程为先有冲压工艺设计然后指导模面设计和模具结构设计，分别由不同的人来做，分工很明确。模具企业在设计阶段通过计算机的曲面造型，完成模面的设计。模面设计的结果，可以减少型面加工、钳修、试模工时，它的作用非同小可。比如：针对进料量不同设计各种拉延筋，同一套模不同部位的拉延筋截面不同，防回弹、过拉延处理，小压料面设计，凸凹模不等间隙设计等。对比之下，国内的模具设计还停留在结构设计阶段，模面设计没有受到很好的重视，模面实际上是靠后天完成，模具设计的落后造成了制造的落后。

另外，在板料成型分析技术应用方面，我国冲压件企业与也有相当大的差距。早在90年代以前汽车冲压件企业就开始广泛应用有限元法做计算机模拟板料成型分析，并达到了实用水平，主要应用的软件为Ｄｙｎａｆｏｒｍ、Ａｕｔｏｆｏｒｍ、Ｐａｍｓｔａｍｐ、Ｊｓｔａｍｐ等。目前，很多冲压件模具企业(如：日本荻原、日本富士、丰田等)都建立了整车身各种典型件的分析结果库。对一个新车型，如果成型性没有太大的变化，只是参考原工艺不做分析，只有的新造型才做板料成型分析，建立分析结果库是一个好方法。反观国内现状，一方面，冲压件模具厂分工很低，各种件都会遇到，难有现成经验，似乎   需要板料成型技术；另一方面，技术水平低支持环境差(如：板料参数、摩擦系数等难掌握)，模具厂应用起来，要达到实用也非常困难，即使是成立分析公司，考虑用户数量、周期、价格等因素，恐怕也曲高和寡。目前，这项技术在国内的实际应用效果还难有定论。冲压件模具企业调经验积累机制，比如：资料的统一管理，草图设计的小组讨论，图纸的多部门集体审核，设计标准、规范的经常性增改等。经验积累机制是模具企业能够不断提高模面设计的主要手段。比如：模具加工完成之后，一般模具型面不用研合，刃口不必对间隙，钳工只负责安装，在初次试模时也不能随便修调模具，调试模具有模面设计人员在场，初次试模缺陷需要记录下来。后的休整结果，像拉延筋、拉延圆角变动、对称件的不对称现象等，还要进行现场测量。这些资料的积累、整理、分析、存档，都是模面设计的经验积累，并随时加入到下一次的设计中去。